Después de años de discusión, se realizará la conexión fija entre la Isla Grande de Chiloé y el territorio continental chileno. El Puente Chacao, estimado para el 2025, será una estructura colgante con una longitud de 2.750 metros, que unirá el continente con la isla sobre el Canal de Chacao, específicamente desde el sector de Punta Coronel hasta Punta Gallán. Actualmente, el tiempo para cruzar a la isla son aproximadamente 20 minutos por medio de un transbordador, el cual está sujeto a posibles tiempos de espera debido a factores climáticos. El puente reducirá el trayecto a solo 3 minutos independientemente de factores externos.
La planificación de la conexión de la Isla de Chiloé con el territorio nacional se remonta a la década de 1970, mediante la promulgación de una ley que buscaba impulsar la construcción del puente. Sin resultados, a partir de los 90 se comienzan a realizar estudios de posibles conexiones como el mejoramiento del sistema ya existente, la construcción de un túnel o de diversas tipologías de puentes. Tomando protagonismo la idea de un puente colgante, el 2013 se adjudica el proyecto al consorcio internacional Oas – Hyundai – Systra – Aas Jakobsen, a través de la modalidad de contratación de obra pública fiscal tradicional. La aprobación del Puente Chacao ha significado un proceso extenso y polémico debido a su alto costo económico, al posible impacto ambiental, a la percepción cultural de la isla y a su real beneficencia.
A pesar de las diversas controversias, el Puente Chacao destaca como una obra de gran relevancia tanto a nivel local, nacional e internacional. En primer lugar, incide en una mejor accesibilidad para sus habitantes y visitantes. En segundo lugar, establece la continuidad vial del territorio chileno desde Arica a Quellón, mediante la extensión de la ruta 5 en 190 kilómetros. En tercer lugar, representa una obra de infraestructura de vanguardia, siendo el puente más largo en Latinoamérica y el tercero a nivel mundial, siguiendo al Gran Puente del Estrecho de Akashi en Japón y al puente del Gran Belt en Dinamarca. En la misma línea, ha sido distinguido con el premio "Be Inspired" en la categoría de innovación en puentes.
Si bien el tamaño de la obra determina un cierto grado de complejidad, el factor más desafiante es la agresividad del ambiente marino a la cual se enfrentan los trabajadores, con la exposición constante a fuertes vientos, a la marea y a los cambios climáticos. Además, el proyecto implica llevar toneladas de cemento, agua y áridos para producir hormigón fresco al medio del mar, convirtiéndose en una planta de hormigón flotante.
En ambos extremos, tanto en la zona sur como en la zona norte, se han implementado dos plantas de hormigón. El hormigón es cargado desde cada planta a los camiones mixer, los cuales transportan el hormigón a la faena donde finalmente es transportado por medio de bombas hasta donde se requiera. La zona central funciona de manera distinta; se incorporan plantas mezcladoras que dosifican el hormigón y luego lo introducen dentro de unos mezcladores enormes que vacían directamente la bomba de hormigón.
Actualmente, la construcción avanza de la siguiente manera: en el lado sur se están hormigonando los pilotes del estribo de la pila. Posteriormente, se iniciará el encepado de la estructura del puente y luego se realizará el anclaje. Respecto a la pila norte y central, se encuentran en la fase de encepado para luego continuar con el hormigón de anclaje. La obra requirió la construcción de 36 pilotes para soportar la pila central del puente. Cada pilote tiene aproximadamente 55 metros de longitud, un diámetro cercano a los 2,80 metros y se sumergen a 40 metros bajo el lecho marino.
Además de la compleja operación logística, el proyecto implicó desafíos en la materialidad de la obra. Se innovó en el desarrollo del hormigón de la estructura para cumplir con altos estándares. De esta manera, Cbb Ready Mix, equipo a cargo de la mega-construcción, diseñó materias primas especiales como por ejemplo el Cemento Chacao, que tiene como objeto asegurar la durabilidad de las estructuras. Los requerimientos del producto final son bastantes estrictos, ya que la estructura debe tener una vida útil de al menos 100 años, requisito nunca antes impuesto a una estructura en el país. Por esta razón, se efectúan controles de fluidez y resistencia mecánica, así como también controles tendientes a verificar la durabilidad del hormigón, a través de ensayos de ultima generación que hubo que implementar exclusivamente para este proyecto. El Cemento Chacao cuenta con un 70% de componentes de economía circular, es decir, con pasivos ambientales de otras industrias que aseguran su durabilidad por al menos un siglo.
